針對粉塵污染嚴重的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，我們會同安技部門進行了全面的工藝改革，采用密閉、吸風、除塵等綜合防塵技術(shù)對水泥儲存罐尾氣口排放、裸口裝卸及水泥與外加劑干混工藝進行了粉塵治理。

　　1 立式散裝水泥固定儲存罐尾氣口排放的工藝改造

　　將地倉罐取消，改用立式水泥儲存罐。散裝水泥由運輸車從水泥廠運回，直接用氣體壓縮機壓入立式水泥儲存罐。立式水泥儲存罐上部設廢氣排放口，把每臺立式水泥儲存的廢氣排放口串聯(lián)在一根直徑100mm的總排放管道 上，每臺罐的廢氣排放口用4"蝶閥控制，在總排放管道上端安裝一只2"閥門接通氣源以增加廢氣排放流速，防止沉淀物堵塞管線。下端與MC120-Ⅱ型脈沖袋式除塵器連接。在除塵器的出口處，安裝一臺4-72-ⅡMD5A型引風機，防止除塵器產(chǎn)生負壓，在氣流壓力3kg/cm2進濾風速4m/min、處理分量43.31m3/m(11 000 m3/in)的狀況下實驗，管道內(nèi)的風壓、風量、流速均符合工藝設計要求。投產(chǎn)使用后，各部環(huán)節(jié)工作性能和除塵效果良好，經(jīng)測定該作業(yè)場所粉塵濃度由2 84.5mg/m3降為6.22 mg/m3，降塵效率達97.81％。

　　為進一步降低立式水泥儲存尾氣排放粉塵濃度。我們增加設計了對尾氣排放的二次除塵。在尾氣排放口和除塵器之間增加一臺立式集塵罐，水泥尾氣粉塵通過總排放口切向進入集塵罐，達到突然擴張，相互碰撞，大部分水泥粉塵重顆粒沉降罐底，實現(xiàn)一次除塵。少量水泥浮塵由集塵罐頂部出口再進入除塵器，實現(xiàn)二次除塵（見圖1）。墜落在集塵罐底部的固井水泥粉塵，經(jīng)出灰口重新裝車繼續(xù)使用，減少了原材料浪費，完成了一整套控制水泥粉塵的新工藝：裝卸→集塵→除塵→回收→儲存。經(jīng)過二次除塵，該作業(yè)場所粉塵濃度達1.8mg/m3。

　　

　　圖1 立式水泥儲存罐二次除塵示意圖

　　2 水泥裸口裝卸的工藝改造

　　改造前散裝水泥裝卸是在裸口狀態(tài)下進行的，憑經(jīng)驗控制下灰。粉塵外溢嚴重，造成作業(yè)場所及周圍環(huán)境粉塵濃度嚴重超標（見圖2）。根據(jù)現(xiàn)場工藝情況，設計將儲存罐中部的出灰口截掉堵死，在底部設計安裝一臺分配器，用兩只4"蝶閥控制一根軟管，軟管另一頭用快速卡連接在灰罐車上，灰罐車的頂部罐口裸口蓋嚴，罐車的尾氣排放口用軟管連接在除塵器上，上灰時關(guān)掉1#蝶閥，打開2#蝶閥，下灰時相反操作（見圖3），實現(xiàn)了全封閉水泥裝卸。

　　

　　圖2 改造前裸口裝卸示意圖

　　

　　圖3 改造后裝卸示意圖

　　3 水泥與外加劑干混工藝改造

　　改造前，固井水泥的混拌在井場濕混。在水泥及外加劑運輸和混拌過程中造成嚴重的粉塵污染，作業(yè)場所粉塵濃度達178.5mg/m3,并且作業(yè)工人勞動強度非常大。針對此情況，設計了固井水泥與外加劑的干混系統(tǒng)。首先將各種罐重新排列安置，將水泥原料罐為第1組排列，外加劑沙子灰罐為第2組排列，藥品罐為第3組排列，成品罐為第4組排列?？偛季譃槿切危行奈恢迷O初混罐、批混罐、再混罐、計量罐。4組罐統(tǒng)一由控制室氣動操作，油井水泥與外加劑干混工藝流程示意圖見圖4。

　　

　　圖4 改造后油井水泥與外加劑干混工藝流程示意圖

　　干混操作時，先將水泥原料送入初混罐，再將藥品經(jīng)稱重計量后關(guān)入初混罐、按需求或比例加入外加劑在初混罐內(nèi)同時混拌；之后轉(zhuǎn)入批混罐內(nèi)再混拌均勻，然后轉(zhuǎn)入再混罐內(nèi)再次混拌成所需的成品料，轉(zhuǎn)入成品罐內(nèi)儲存，待固井施工時運至現(xiàn)場直接注入井內(nèi)，完成固井作業(yè)。

　　 王瑞 劉正亮 劉衍忠 李吉貴 方岱山