一、裝置簡(jiǎn)介???

　　(一)裝置發(fā)展及類(lèi)型

　　1．裝置發(fā)展

　　石蠟精制工藝有白土精制、滲透精制、硫酸精制和加氫精制四種類(lèi)型，其中白土精制和滲透精制都不容易脫凈蠟中的稠環(huán)芳烴，難以生產(chǎn)對(duì)于純度要求很高的食品工業(yè)用蠟：而硫酸精制方法的主要缺點(diǎn)是產(chǎn)品產(chǎn)率低，勞動(dòng)條件惡劣，有大量的廢渣產(chǎn)生，污染環(huán)境。無(wú)論在生產(chǎn)成本上，產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量及環(huán)境保護(hù)上，石蠟加氫精制均比其他精制工藝有明顯的優(yōu)越性。因此，在國(guó)外主要煉油廠(chǎng)中，石蠟加氫精制己逐步代替其他精制工藝。

　　1957年加拿大薩尼亞煉油廠(chǎng)首先宣布用鉬鉆鋁催化劑加氫精制生產(chǎn)白石蠟，由于該工藝對(duì)蠟中稠環(huán)芳烴組分有很好的加氫轉(zhuǎn)化能力，容易制取食品級(jí)純度商品蠟而進(jìn)一步為人們重視；其后催化重整工藝的興起，為煉油廠(chǎng)提供了廉價(jià)的氫氣來(lái)源，尤為石蠟加氫精制裝置的建設(shè)創(chuàng)造了有利條件。1962年一套處理量為1．5X10⁴t／a、10．0MPa的石蠟和凡士林加氫精制裝置在西德漢堡建成。1963年美國(guó)大西洋公司費(fèi)城煉油廠(chǎng)建成日處理量300t／a的石蠟加氫精制裝置，代替原來(lái)的石蠟硫酸和滲透精制工藝。

　　我國(guó)從20世紀(jì)70年代初正式開(kāi)始研究石蠟加氫精制催化劑和工藝，1979年11月大慶石化總廠(chǎng)首次采用5053催化劑進(jìn)行處理量6X10⁴t／a的低壓石蠟加氫裝置開(kāi)工投產(chǎn)。1981年10月石油工業(yè)部對(duì)481—2B催化劑及中壓石蠟加氫精制工藝組織技術(shù)鑒定，本工藝先后在東方紅煉油廠(chǎng)(現(xiàn)中石化燕山分公司煉油廠(chǎng))、撫順石油一廠(chǎng)、荊們煉油廠(chǎng)、大連石油七廠(chǎng)茂名煉油廠(chǎng)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。1983年11月第一套采用石蠟加氫專(zhuān)用催化劑處理量為6×10⁴t／a的石蠟加氫裝置在東方紅煉油廠(chǎng)投產(chǎn)，1984年另兩套石蠟加氫裝置在撫順石油一廠(chǎng)和荊門(mén)煉油廠(chǎng)投產(chǎn)，1986年又兩套石蠟加氫裝置在大連石油七廠(chǎng)和茂名煉油廠(chǎng)相繼投產(chǎn)。

　　2.裝置的主要類(lèi)型

　　20世紀(jì)60年代以來(lái)國(guó)外陸續(xù)發(fā)展的蠟加氫精制工藝有十多種，可歸納為五種類(lèi)型見(jiàn)表2—85。

　　類(lèi)型工適用于含硫<10X10^-6的原料，選用芳烴飽和性能很強(qiáng)的非抗硫催化劑。類(lèi)型I目前僅在白油加氫精制上應(yīng)用，因?yàn)閷?duì)原料的質(zhì)量有嚴(yán)格要求，蠟加氫精制僅有小型試驗(yàn)道，未見(jiàn)工業(yè)生產(chǎn)上應(yīng)用。

　　類(lèi)型ⅡA適用于對(duì)成品蠟質(zhì)量要求不高的加氫精制，產(chǎn)品不能保證滿(mǎn)足食品蠟要求。有些工廠(chǎng)采用這種工藝加氫后再經(jīng)白土補(bǔ)充精制生產(chǎn)食品蠟。

　　類(lèi)型Ⅱn適用于高質(zhì)量蠟或食品蠟的生產(chǎn)。由于氫分壓高，產(chǎn)品的光安定性和熱穩(wěn)定性都很好，催化劑的運(yùn)行壽命也長(zhǎng)。類(lèi)型ⅡB是現(xiàn)階段國(guó)外應(yīng)用最廣泛的蠟加氫精制工藝。

　　類(lèi)型Ⅲ是組合ⅡA和I的兩段反應(yīng)形式，裝置復(fù)雜一些，但在較低壓力下可得到優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。本類(lèi)型不適用于微晶蠟加氫精制。

　　類(lèi)型Ⅳ是為了在中壓高溫下制取優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而設(shè)計(jì)的。類(lèi)似ⅡA型。但采用兩個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)，本類(lèi)型雖然因采用了兩上反應(yīng)器，增加裝置投資費(fèi)用，但可在稍低壓力下取得質(zhì)量比較好的產(chǎn)品，并有較強(qiáng)的操作靈活性。