介紹了渦輪葉片的清洗、無損檢測、葉型完整性檢測等預處理，以及包括表面損傷修理、葉頂修復、熱靜壓、噴丸強化及涂層修復等在內的先進修理技術。
    渦輪葉片的工作條件非常惡劣，因此，在性能先進的航空發(fā)動機上，渦輪葉片都采用了性能優(yōu)異但價格十分昂貴的鎳基和鈷基高溫合金材料以及復雜的制造工藝，例如，定向凝固葉片和單晶葉片。在維修車間采用先進的修理技術對存在缺陷和損傷的葉片進行修復，延長其使用壽命，減少更換葉片，可獲得可觀的經濟收益。為了有效提高航空發(fā)動機的工作可靠性和經濟性，渦輪葉片先進的修理技術日益受到發(fā)動機用戶和修理單位的重視，并獲得了廣泛的應用。
    1.修理前的處理與檢測
    渦輪葉片在實施修理工藝之前進行必要的預處理和檢測，以清除其表面的附著雜質；對葉片損傷形式和損傷程度做出評估，從而確定葉片的可修理度和采用的修理技術手段。
    1.1清洗
    由于渦輪葉片表面黏附有燃料燃燒后的沉積物以及涂層和(或)基體經過高溫氧化腐蝕后所產生的熱蝕層，一般統(tǒng)稱為積炭。積炭致使渦輪效率下降，熱蝕層會降低葉片的機械強度和葉片表面處理的工藝效果，同時積炭也掩蓋了葉片表面的損傷，不便于檢測。因此，葉片在進行檢測和修理前，要清除積炭。
    1.2無損檢測
    在修理前，使用先進的檢測儀器對葉片的葉型完整性和內部結構進行檢測，以評估磨損、燒熔、腐蝕、掉塊、裂紋、積炭和散熱孔堵塞等損傷缺陷情況，從而指導葉片的具體修理工藝。
    目前，CT已經成為適用于測量渦輪葉片壁厚和內部裂紋的主要方法。一臺CT機由X輻射源和專用計算機組成。檢測時，輻射源以扇形釋放光子，通過被檢葉片后被探測器采集。其光子量和密度被綜合后，產生一幅二維層析X光照片，即物體的截面圖，從中分析葉片內部組織結構，得出裂紋的準確位置及尺度。連續(xù)拍攝物體的二維掃描，可生成數字化三維掃描圖，用于檢測整個葉片的缺陷，還可檢測空心葉片冷卻通道的情況。CT可探測到10-2mm級的裂紋。
    1.3葉型的精確檢測
    目前，在坐標測量機(CMM)的基礎上，編制微機控制自動檢測所用的應用軟件，發(fā)展研制了檢測渦輪葉片的葉身幾何形狀的坐標測量系統(tǒng)(CMMS)，可自動檢測葉身的幾何形狀，并與標準葉型比較；自動給出偏差檢測結果，來判斷葉片的可用度和所需采用的修理手段。
    不同CMMS制造商所采用的測量方法有所不同，但都有以下共同點：自動化程度高；檢測速度快，通常一個葉片在1分鐘內檢測完畢；檢測結果精度高；軟件擴充性好，只要修改標準葉型數據庫就可以適用不同型號的葉片的檢測。
    2.葉片修理技術
    采用先進的葉片修理技術，修復葉片表面以及內部的缺陷，恢復甚至增強其原有的性能等，這都將大大降低發(fā)動機的壽命周期費用，有效提高其經濟性。目前國內外在渦輪葉片修理中所應用的工藝和技術主要有以下幾種。
    2.1表面損傷的修理
    如果經檢驗，葉片表面的微小裂紋或者由燒蝕、腐蝕所導致的缺陷尺度在允許修理范圍內，則對其進行修補。目前先進的修補方法有以下幾種。
    一是活化擴散愈合法。其原理及工藝特點是借助低熔點焊接合金把高溫合金粉末"注入"裂紋中，通過液相燒結使焊接合金同時向高溫合金粉末和基體金屬中擴散，從而使裂紋得到愈合。
    另外一種方法是激光熔覆，是利用一定功率密度的激光束照射(掃描)覆于裂紋、缺陷處的合金粉末，使之完全融化，而基材金屬表層微熔，冷凝后在基材表面形成一個低稀釋度的包覆層，從而彌合裂紋及缺陷。
2.2葉頂的修復
    對于葉片受損(主要是磨損、腐蝕和硫化)的頂部，可用等離子電弧焊及鎢極惰性氣體保護焊來修復，即先堆焊上合適的材料，再磨削到所要求的葉片高度。鈷基合金抗熱腐蝕性能好，是一種合適的堆焊材料。經驗表明，Ｒｅｎé１４２合金結合此工藝修復的葉片具有良好的結構完整性。除焊修外，低壓等離子噴涂ＭｃｒＡｌＹ涂層，已成功地用于修復葉片的頂部了，涂層厚度為２．０３ｍｍ。
    2.3熱靜壓
    熱靜壓是將葉片保持在１０００～１２００℃溫度和１００～２００ＭＰａ壓力的熱等壓條件下，可用于以下目的修復：
    ①消除焊后存在于金屬中的內應力；
    ②冶金成分退化修復，渦輪葉片在工作過程中會沿晶界出現脆生相，將降低葉片的塑性和強度，熱靜壓固溶處理可有效恢復葉片結構的退化情況；
    ③低循環(huán)疲勞的修復；
    ④蠕變損壞的修復。
    熱靜壓可恢復葉片原有的強度極限和延伸率，延長蠕變斷裂壽命。
    2.4噴丸強化
    噴丸是以高速彈丸流撞擊受噴工件表面，在受噴材料的再結晶溫度下進行的一種冷加工方法。葉片噴丸強化可提高抗疲勞和抗應力腐蝕性能。它是利用高速彈丸在撞擊葉片時，葉片表面迅速伸長，從而引起表層材料在一定深度范圍內的塑性流動塑性變形　。變形層的深度取決于彈丸撞擊程度和工件材料的力學性能，通常變形層深度可達０．１２ｍｍ～０．７５ｍｍ。改變噴丸參數，也可以得到合適的變層深度。當噴丸引起葉片表層材料塑性變形時，與表層相鄰的次表層材料也將由于表層變形而變形。但與表層相比較，次表層的變形程度較小，未達到該材料屈服點而保持彈性變形狀態(tài)，因此，表層與次表層的這種不均勻塑性變形，能引起材料受噴后的殘余應力場（即應力分布）的改變。試驗表明，噴丸后表層呈現殘余壓縮應力，而在一定深度的次表層則為拉伸應力。表層的殘余壓縮應力可比次表層的拉伸應力高達數倍。這種殘余應力分步模式很有利于疲勞強度和抗應力腐蝕性能的提高。
    2.5涂層修復
    許多性能先進的航空發(fā)動機渦輪葉片已應用涂層技術提高其抗氧化、抗腐蝕、耐磨、耐高溫性能以及渦輪的氣動效率，但葉片在使用過程中涂層會不同程度地缺損，因此，在葉片修理時都要對防護涂層進行修復，一般都要將原涂層剝落，重新涂覆新的涂層。另外，原沒有涂層的渦輪葉片，也可以在葉片基體表面涂覆防護涂層，以提高葉片的工作可靠性和使用壽命。目前，渦輪葉片所應用的涂層種類主要有抗氧化耐腐蝕涂層、ＭＣｒＡｌＹ金屬基陶瓷熱障涂層、耐磨涂層主要用于葉冠和葉根　、封嚴涂層等，所采用的涂層制備工藝主要有以下幾種。
    ①擴散滲金屬法：將某種防腐蝕金屬的化學成分在高溫下從填充物中釋放，轉移到部件上并擴散到里面，形成部件防腐的致密層。
    ②熱噴涂工藝：采用氣體、液體燃料或電弧、等離子弧作熱源，將金屬、合金、金屬陶瓷、氧化物、碳化物等噴涂材料加熱到熔融或半熔融狀態(tài)，通過高速氣流使其霧化、噴射沉積到工件表面而形成附著牢固的表層的方法。
    ③物理沉積工藝及化學相沉積工藝：通過金屬或化學成分的蒸氣相遷移到基體金屬表面。此工藝受到工裝設備的限制，應用較少。

    由于渦輪葉片工作環(huán)境惡劣、合金材料價格貴，其機械狀態(tài)檢測和修理受到航空動力界更多的重視。多年的實踐表明，先進的修理技術在航空發(fā)動機渦輪葉片的維修中的廣泛應用，在很大程度上有效提高了發(fā)動機的航線工作可靠性，降低了全壽命費用。當然，采用何種檢測技術及修理工藝，也要充分考慮維修的經濟性，因此，工藝復雜的維修技術一般只用于合金材料昂貴、制造工藝難度大的葉片。
    目前，在我國，航空發(fā)動機渦輪葉片的機上孔探檢查已廣泛使用，但葉片的先進的修理技術應用不多，這與我國自己制造的發(fā)動機葉片材料并不十分昂貴有關。但隨著新型高性能的發(fā)動機研制生產，也將采用先進的渦輪葉片材料和制造工藝，這會使渦輪葉片的造價大幅增加。因此，對于國產航空發(fā)動機來說，渦輪葉片精確檢測與先進修理技術也有著非常廣闊的應用前景。