化工生產(chǎn)過程中存在的危險因素大致分為九個方面：
??????? 一．?工廠選址：1.易遭受地震、洪水、暴風(fēng)雨等自然災(zāi)害；
????????????????????? 2.水源不充足；
????????????????????? 3.缺少公共消防設(shè)施的支援；
????????????????????? 4.有高濕度、溫度變化顯著等氣候問題；
??????? 5.受臨近危險性大的工業(yè)裝置影響；
??????? 6.臨近公路、鐵路、機場等運輸設(shè)施；
??????? 7.在緊急狀態(tài)下難以把人和車輛疏散至安全地。
??????? 二．工廠布局：1.工藝設(shè)備和貯存設(shè)備過于密集；
??????? 2.有顯著危險性和無危險性的工藝裝置間的安全距離不夠；
??????? 3.昂貴設(shè)備過于集中；
??????? 4.對不能替換的裝置不能有效的防護；
??????? 5.鍋爐加熱器等火源與可燃物工藝裝置之間距離太小；
??????? 6.有地形障礙。
?????????? 三．結(jié)構(gòu)：1.支撐物、門、墻等不是防火結(jié)構(gòu)；
??????? 2.電氣設(shè)備無防護設(shè)施；
??????? 3.防爆通風(fēng)換氣能力不足；
??????? 4.控制和管理的指示裝置無防護措施；
??????? 5.裝置基礎(chǔ)薄弱?？刂撇涣级构に囘^程處于不正常狀態(tài)時
??????? 四．對加工物質(zhì)的危險性認(rèn)識不足：
??????? 1.在裝置中原料混合，在催化劑作用下自然分解
??????? 2.對處理的氣體、粉塵等在其工藝條件下的爆炸范圍不明確；
??????? 3.沒有充分掌握因誤操作、控制不良而使工藝過程處于不正常狀態(tài)時的物料和產(chǎn)品的詳細(xì)情況。
?????????? 五．化工工藝：1.沒有足夠的有關(guān)化學(xué)反應(yīng)的動力學(xué)數(shù)據(jù)；
??????? 2.對有危險的副反應(yīng)認(rèn)識不足；
??????? 3.沒有根據(jù)熱力學(xué)研究確定爆炸能量；
??????? 4.對工藝異常情況檢測不夠。
??????? 六．物料輸送：1.各種單元操作時對物料流動不能進行良好控制；
??????? 2.產(chǎn)品的標(biāo)示不完全；
??????? 3.風(fēng)送裝置內(nèi)的粉塵爆炸；
??????? 4.廢氣、廢水和廢渣的處理；
??????? 5.裝置內(nèi)的裝卸設(shè)施。
??????? 七．誤操作：1.忽略關(guān)于運轉(zhuǎn)和維修的操作教育；
??????? 2.沒有充分發(fā)揮管理人員的監(jiān)督作用；
??????? 3.開車、停車計劃不適當(dāng)；
??????? 4.缺乏緊急停車的操作訓(xùn)練；
??????? 5.沒有建立操作人員和安全人員之間的協(xié)作體制。
??????? 八．設(shè)備缺陷：1.因選材不當(dāng)引起的裝置腐蝕；
??????? 2.設(shè)備不完善，如缺少可靠的控制儀表等；
??????? 3.材料的疲勞；
??????? 4.對金屬材料沒有進行充分的無損探傷檢查或沒有經(jīng)過專家驗收；
??????? 5.結(jié)構(gòu)上有缺陷，如不能停車而無法定期檢查或進行預(yù)防維修；
??????? 6.設(shè)備在超過設(shè)計權(quán)限的工藝條件下運行；
??????? 7.對運轉(zhuǎn)中存在的問題或不完善的防災(zāi)措施沒有及時改進，
??????? 8.沒有連續(xù)記錄溫度、壓力、開停車情況及中間罐和受壓罐內(nèi)的壓力變動。
??????? 九．防災(zāi)計劃不充分：1.沒有得到管理部門的大力支持；
??????? 2.責(zé)任分工不明確；
??????? 3.裝置運行異常或故障僅由安全部門負(fù)責(zé)，只是單線起作用；
??????? 4.沒有預(yù)防事故的計劃；
??????? 5.遇有緊急情況未采取得力措施；
??????? 6.沒有實行有管理部門和生產(chǎn)部門共同進行的定期安全檢查；
??????? 7.沒有對生產(chǎn)負(fù)責(zé)人和技術(shù)人員進行安全生產(chǎn)的繼續(xù)教育和必要的防災(zāi)培訓(xùn)。
??????? 要預(yù)防事故的發(fā)生，必須從三個方面進行控制，即采取安全的技術(shù)措施，加強安全管理和安全教育，并將三者有機的結(jié)合，綜合利用，才能取得預(yù)期效果。